Atelier de fabricare a plăcilor AAC

Atelierul nostru avansat de fabricare a plăcilor AAC permite producția înalt automatizată și mecanizată de plăci din beton aerat (AAC). Prin procese precum dozarea, spumarea, tăierea și autoclavarea, atelierul poate procesa cenușă zburătoare, nisip de siliciu și zgură în beton AAC poros care este ușor, dar oferă o izolare termică și fonică excelentă. Echipamentul nostru este perfect configurat pentru procesare, în special în etapele de tăiere și autoclavare, deoarece un pas determină precizia produsului, iar celălalt este un proces de bază pentru calitatea produsului finit.

Prezentare generală a procesului de producție

1. Depozitare și aprovizionare cu materii prime din bloc de beton aerat: materiile prime sunt transportate la fabrică cu camionul. Cenușa zburătoare (sau nisip, pulbere de piatră) este amplasată central în curtea de materii prime și încărcată în buncăre atunci când este necesar. Cimentul în saci sau în vrac este depozitat în silozul de ciment și încărcat în buncăre atunci când este necesar. Produsele chimice și pulberea de aluminiu sunt depozitate în silozuri separate pentru produse chimice și pulbere de aluminiu și transportate separat la atelierul de producție atunci când este necesar.

2. Prelucrarea materiilor prime din bloc de beton aerat: Cenușa zburătoare (sau nisip, pulbere de piatră) este introdusă în moara cu bile printr-un alimentator electromagnetic vibrator și un transportor cu bandă. Cenușa zburătoare fin măcinată (sau nisip, pulbere de piatră) este apoi pompată în rezervoare de șlam pentru depozitare.

3. Dozare bloc aerat, amestecare și turnare: Varul și cimentul sunt transportate de un transportor cu șurub sub silozul de dozare a pulberii. Materialele sunt alimentate secvenţial la o cântar automată pentru cântărire cumulativă. Un transportor cu șurub de sub scară adaugă uniform materialele în mixerul de turnare.

4. Întărirea inițială și tăierea blocurilor aerate: După turnare, matrița este împinsă în camera de întărire inițială de un lanț transportor pentru generarea de gaz și condensarea inițială. Temperatura camerei este de 50-70℃, iar timpul inițial de întărire este de 1,5-2 ore (acest proces poate fi omis în funcție de condițiile geografice favorabile). După întărirea inițială, un palan cu presiune negativă ridică cadrul matriței și țagla împreună pe o masă de tăiere cu o placă inferioară pre-instalată. Rama matriței este îndepărtată. Mașina de tăiat efectuează apoi tăieturi transversale și longitudinale și măcină capetele ca pâine ale țaglei. Cadrul matriței este ridicat înapoi pe vehiculul de transport al matriței pentru curățare și degresare manuală și apoi ridicat pe vagonul matriței pentru asamblare pentru următoarea turnare. Taglele tăiate, împreună cu placa de jos, sunt ridicate pe mașină cu o macara rulantă și stivuite în două straturi, cu patru suporturi între fiecare strat. Mai multe mașini sunt grupate împreună.